疫苗生產車間生物安全通用要求（二）

蘇州凱爾森為您轉載《疫苗生產車間生物安全通用要求》，全文共4篇。

6 車間與設施

6.1低生物安全風險車間與設施

   涉及低生物安全風險的車間與設施，應滿足現有疫苗生產和生物安全相關要求。

6.2 高生物安全風險車間與設施

6.2.1 選址及布局

6.2.1.1 車間的選址宜遠離公共區域，應充分考慮車間對人群及環境的影響，應有可靠措施避免對外圍的污染，滿足生物安全和生物安保的要求。

6.2.1.2車間應為獨立建筑物。車間按照生物安全風險分為防護區和非防護區，防護區應為相對獨立區域，并有出入控制。

6.2.1.3防護區包括（不限于）防護服更換間、淋浴間、工作走廊、核心工作間（區）及其緩沖間、活毒廢水處理區等。

6.2.1.4應將防護區內氣壓控制為相對室外大氣負壓。涉及病原微生物操作的核心工作間（區）的氣壓（負壓）與室外大氣壓的壓差值應不小于40Pa，與相鄰工作走廊（或緩沖間）的壓差（負壓）應不小于15Pa，其余房間與室外方向上相鄰相通房間的最小負壓差應不小于10Pa。

6.2.2 圍護結構

6.2.2.1車間所在建筑的抗震設防等級、圍護結構防火等，均應滿足國家相關標準要求。

6.2.2.2 防護區的圍護結構應能承受送風機或排風機異常時導致的空氣壓力載荷。

6.2.2.3 設置于二級屏障內的涉及病原微生物操作的一級屏障設備（如隔離器、生物安全柜、密閉排風罩、工藝生產罐體系統等）、管道及閥門等應有機制保證使用過程中無病原微生物泄漏。

6.2.2.4 防護區內圍護結構的所有縫隙和貫穿處的接縫都應可靠密封。

6.2.2.5 防護區內所有的門應可自動關閉，需要時，應設觀察窗，玻璃應耐撞擊、防破碎。

6.2.2.6 應設置物理性安全保障設施，包括（不限于）外圍防護、準入控制系統、監控系統、記錄系統、報警系統（必要時，應與公安部門及其它安全保障部門取得聯系）等。

6.2.3 通風空調系統

6.2.3.1   防護區應安裝獨立的送排風系統，應確保系統運行時防護區內氣流由低風險區向高風險區流動，防護區空氣不應循環使用，并通過兩級高效空氣過濾器過濾后排出。

6.2.3.2   防護區工作間內送風口和排風口的布置應符合定向氣流的原則，利于減少房間內的渦流和氣流死角；送、排風口的氣流應不影響其他設備的正常功能。

6.2.3.3  風險不同或相對獨立的防護區宜設置獨立的送排風系統。

6.2.3.4   車間的外部排風口應設置在主導風的下風向（相對于新風口），與新風口的直線距離應大于12 m，應至少高出本車間所在建筑的頂部2 m，應有防風、防雨、防鼠、防蟲設計，但不應影響氣體向上空排放。

6.2.3.5   高效空氣過濾器的安裝位置應盡可能靠近送風管道在防護區內的送風口端和排風管道在防護區內的排風口端。

6.2.3.6   防護區排風高效過濾器應可以在原位進行消毒和檢漏。

6.2.3.7   在防護區外使用生物安全型高效空氣過濾裝置，應有證明其有效性的型式檢驗報告。其結構應牢固，應能承受2500 Pa的壓力；生物安全型高效空氣過濾裝置的整體密封性應達到在關閉所有通路并維持腔室內溫度在設計范圍上限的條件下，若使空氣壓力維持在1000 Pa時，腔室內每分鐘泄漏的空氣量應不超過腔室凈容積的0.1%。

6.2.3.8  采用送排風系統整體消毒時，應在防護區送風（或新風）和排風總管道的關鍵節點安裝生物型密閉閥；采用房間密閉消毒時，應在防護區房間送風和排風管道的關鍵節點安裝生物型密閉閥。

6.2.3.9  生物型密閉閥與防護區相通的送風管道和排風管道應牢固、易消毒滅菌、耐腐蝕、抗老化，宜使用不銹鋼管道；管道的密封性應達到在關閉所有通路并維持管道內的溫度在設計范圍上限的條件下，若使空氣壓力維持在500 Pa時，管道內每分鐘泄漏的空氣量應不超過管道內凈容積的0.2%。

6.2.3.10  防護區送、排風機應分別設置備用。應盡可能減少排風機后排風管道正壓段的長度，該段管道不應穿過其他房間。

6.2.4 供水與供氣系統

6.2.4.1  防護區的非循環供水、供汽和供氣管道應設置防回流裝置或采取其他有效的防止回流污染措施，并且這些裝置或措施應設置在非防護區。

6.2.4.2 防護區與非防護區的生產用純水、注射用水等閉式循環系統宜分開設置。

6.2.4.3用于防護區設備的原位清洗（Clean in Place， CIP）系統如未設置于防護區內，則CIP的清洗用水不應循環使用。

6.2.4.4  進出防護區的液體和氣體管道系統應牢固、不滲漏、防銹、耐壓、耐溫（冷或熱）、耐腐蝕。應有足夠的空間清潔、維護和維修防護區內暴露的管道，應在關鍵節點安裝截止閥、防回流裝置或高效過濾器等。

6.2.4.5  如果有供氣（液）罐等，應放在防護區外易更換和維護的位置，安裝牢固，不應將不相容的氣體或液體放在一起。輸送有生物危害物料的管道不應在非防護區暴露，且易損件應安裝在防護區內。

6.2.4.6  防護區內如果有真空裝置，應有防止真空裝置的內部被污染的措施。

6.2.5 污物處理及消毒滅菌系統

6.2.5.1 防護區內污物應使用經驗證有效的消毒滅菌方法處理后傳出。

6.2.5.2 防護區內廢水應排入活毒廢水處理系統，經消毒滅菌后排放。

6.2.5.3防護區內淋浴間的地面液體收集系統應有防液體回流的裝置。

6.2.5.4 防護區內如果有排水系統，應與建筑物的排水系統完全隔離；排水應直接通向本車間的活毒廢水處理系統。防護區排水通氣管口應設兩道高效過濾器或其他可靠的消毒裝置，同時應使通氣管口四周的通風良好。

6.2.5.5 所有排水管道應有足夠的傾斜度和管徑，確保管道內不存水；管道的關鍵節點應按需要安裝防回流裝置或存水彎（深度應適用于空氣壓差的變化）或密閉閥門等；排水系統應符合相應的耐壓、耐熱、耐化學腐蝕的要求，安裝牢固，無泄漏，便于維護、清潔和檢查。

6.2.5.6一級屏障產生的廢氣，應經風險評估采取有效的措施實現無害化排放。

6.2.5.7應具備對防護區設備和安全隔離裝置（包括與其直接相通的管道）進行消毒滅菌的條件。

6.2.5.8  防護區配置有消毒滅菌裝置，并使用經驗證有效的方法對防護區進行定期消毒滅菌。

6.2.6 電力供應系統

6.2.6.1  電力供應應滿足車間的所有用電要求，并應有冗余。除車間內部設備的電控設備之外，車間區域的專用配電箱應設置在非防護區域的安全位置，便于維護人員檢修維護。

6.2.6.2 涉及病原微生物操作或貯存的工藝設備、送風機和排風機、照明、自控系統、監視和報警系統等應配備雙路供電和不間斷電源，保證電力供應。其中防護區照明、生物安全柜、隔離器、送風機和排風機、自控系統、監視和報警系統的不間斷電源電力供應應至少維持30min。

6.2.6.3 應設置不少于60min的應急照明系統。

6.2.7 自控、監視與報警系統

6.2.7.1 進入防護區、監控室及重要設備機房的門應有門禁系統，應保證只有獲得授權的人員才能進入。

6.2.7.2 互鎖門附近應設置緊急手動解除互鎖的按鈕，需要時，應可立即解除互鎖。

6.2.7.3  啟動車間送排風系統時，應先啟動防護區排風，后啟動送風；關停時，應先關閉送風，后關排風。

6.2.7.4  當排風系統出現故障時，應有機制避免防護區及防護區內隔離器、生物安全柜等安全隔離裝置出現正壓和影響定向氣流。

6.2.7.5  當送風系統出現故障時，應有應急機制避免防護區內的負壓影響隔離器、生物安全柜等安全隔離裝置的正常功能和圍護結構的完整性。

6.2.7.6  應有措施保證隔離器、生物安全柜及負壓排風柜（罩）等局部排風設備的啟停、故障等過程中，防護區各房間保持絕對負壓及負壓梯度。

6.2.7.7 防護區通風控制系統應依據生產工藝和風險控制要求設計自動控制系統，對于有雙機備份冗余設計的通風空調系統宜配置具備故障冗余備份的控制系統。

6.2.7.8  防護區應設裝置連續監測送、排風系統高效空氣過濾器的阻力，需要時，及時更換高效空氣過濾器。

6.2.7.9  應在有負壓控制要求的工作間入口的顯著位置，安裝顯示房間負壓狀況的壓力顯示裝置和壓力控制區間提示。

6.2.7.10  中央控制系統應可以實時監控、記錄和存儲防護區內有控制要求的參數、關鍵設施設備的運行狀態；應能監控、記錄和存儲故障的現象、發生時間和持續時間；應可以隨時查看歷史記錄。

6.2.7.11 中央控制系統的信號采集間隔時間應不超過1min，各參數應易于區分和識別。

6.2.7.12 中央控制系統應能對所有故障和控制指標進行報警，報警應區分一般報警和緊急報警。其中，緊急報警應包括（不限于）房間絕對壓力失常、相鄰房間相對壓差失常、送排風機故障和電源故障等。

6.2.7.13 緊急報警應為聲光同時報警，應可以向車間及監控室人員同時發出緊急警報。

6.2.7.14  應在防護區的關鍵部位設置監視器，需要時，可實時監視并錄制車間活動情況和車間周圍情況。監視設備應有足夠的分辨率，影像存儲介質應有足夠的數據存儲容量。有關數據應保存至產品有效期后1年。

6.2.8通訊系統

6.2.8.1  防護區的資料和數據，應通過安全、有效的方式傳出。

6.2.8.2  監控室和車間內應安裝語音通訊系統。如果安裝對講系統，宜采用向內通話受控、向外通話非受控的選擇性通話方式。

6.2.8.3   通訊系統的復雜性應與車間的規模和復雜程度相適應。

7生產設備

7.1 低生物安全風險生產設備

   涉及低生物安全風險車間內生產設備、高生物安全風險車間內非防護區的生產設備，應滿足現有疫苗生產和生物安全相關要求。

7.2 高生物安全風險生產設備

7.2.1應根據對生產工藝設備操作中的風險評估結果及控制措施進行設備的設計、制造、安裝、調試與驗證。

7.2.2 防護區內設備的運行使用應減少對防護區壓差的影響。生產過程應避免敞口操作，如有敞口操作環節應采取有效防護隔離措施。

7.2.3 隔離器

7.2.3.1隔離器腔體應對其所在防護區保持負壓，隔離器的壓差應設有監控及報警措施。如送排風系統獨立設置時，其送、排風機均應設置備用。

7.2.3.2 隔離器的門應互鎖。

7.2.3.3 隔離器內部操作產生的物料和廢棄物經專用密閉傳遞裝置密閉傳出，確保傳遞過程中無病原微生物泄露。

7.2.3.4 隔離器的排風應通過兩級高效空氣過濾器過濾后排放，排風高效空氣過濾器應能原位消毒和檢漏。

7.2.3.5 隔離器腔體內采用全新風系統，不得采用循環氣流。

7.2.4罐類生產設備

7.2.4.1 罐類生產設備的接收和傳輸系統上應采用密閉管道系統；

7.2.4.2 罐類生產設備的管道、閥門及傳感器等不應設置于技術夾層；

7.2.4.3 罐類生產設備應具備在線清洗/在線滅菌（Clean in Place/Sanitize in Place，CIP/SIP）功能，在密閉狀態下完成設備及管道的清洗滅菌。

7.2.4.4罐類生產設備自身應具有高壓滅菌功能，生產過程中產生的廢水應收集至活毒廢水處理系統中，經處理后進行排放。

7.2.4.5罐類生產設備在每次使用前應進行保壓試驗。

7.2.4.6 罐類生產設備應有大規模泄漏的意外防范措施。

7.2.5 生物安全型壓力蒸汽滅菌器

7.2.5.1生物安全型壓力蒸汽滅菌器應對排水和排氣設置兩級高效空氣過濾器或其他可靠的消毒措施。其主體應安裝在易維護的區域，與圍護結構的連接之處應可靠密封。應對滅菌效果進行監測，以確保達到相關要求。

7.2.5.2 壓力蒸汽滅菌器的安裝位置不應影響生物安全柜等安全隔離裝置的氣流。

7.2.5.3 壓力蒸汽滅菌器滅菌參數應有相應記錄，可追溯，并定期進行設備的驗證，以確保設備的性能能夠達到要求。

7.2.5.4 排氣高效過濾器更換前，應經過驗證有效的方法滅菌處理。

7.2.6傳遞窗

7.2.6.1傳遞窗承壓能力及密閉性應符合所在區域的要求。必要時，應設置具備送、排風或自凈化功能的傳遞窗，排風應經高效空氣過濾器過濾后排出。

7.2.6.2傳遞窗應具備對傳遞窗內物品進行消毒滅菌的條件，且經過驗證。其性能及檢測應滿足JG/T 382《傳遞窗》中的要求。

7.2.6.3傳遞窗如設置排風時，排風應經過兩級高效過濾裝置處理后排放。

7.2.7活毒廢水處理系統

7.2.7.1應設活毒廢水處理系統處理防護區排水，且該系統處理能力應與生產規模相匹配，并設有備用處理裝置?；疃緩U水處理系統應設置在獨立的密閉區域且與室外大氣壓的壓差值（負壓）應不小于20Pa。應設置獨立人流、物流及淋浴系統。

7.2.7.2活毒廢水處理系統管道連接應保持密閉、安裝牢固。

7.2.7.3應定期對活毒廢水系統的消毒滅菌效果進行驗證，以確保達到安全要求。

7.2.7.4活毒廢水處理系統排氣應設兩道高效過濾器或其他可靠的消毒裝置，排氣高效過濾器更換前，應采用經過驗證有效的方法滅菌處理。